Audi-Fertigung in Münchsmünster nimmt Fahrt auf

• 2015 bereits mehr als eine Million Fahrwerkteile und 30.000 Aluminium-Strukturbauteile in Münchsmünster gefertigt
• Produktionsvorstand Prof. Dr. Hubert Waltl: „Münchsmünster ist ein wichtiger Baustein der Audi-Wachstumsstrategie“
• Audi ist wesentlicher Motor für den Standort Bayern

Die neue Audi-Fertigung Münchsmünster liegt rund 30 Kilometer östlich des Ingolstädter Stammwerks. Hier entstehen kalt- und warmumgeformte Pressteile, Hightech-Fahrwerkteile und leichte Aluminium-Strukturbauteile, unter anderem für den neuen Audi Q7. Bis 2017 werden insgesamt 900 Mitarbeiter vor Ort tätig sein und jährlich 26 Millionen Teile weltweit ausliefern. Mit der Fertigung in Münchsmünster, dem Hightech-Areal Audi Neuburg sowie dem künftigen Innovationscampus – kurz „IN-Campus“ – ist der Audi-Standort Ingolstadt ein wesentlicher Wachstumstreiber Bayerns.

„Mit den Komponenten, die wir in Münchsmünster herstellen, perfektionieren wir unseren konsequenten Leichtbau“, sagt Audi‑Produktionsvorstand Prof. Dr. Hubert Waltl. Die formgehärteten Stahlblech‑Komponenten und die Aluminiumdruck‑Druckgussteile führen zu einem geringeren Gewicht bei gleichbleibender Festigkeit und höchster Präzision. „Das ist ein wesentlicher Beitrag für die Gewichtsreduktion beim neuen Audi Q7, der bis zu 325 Kilogramm leichter als sein Vorgänger ist. Unsere Fertigung in Münchsmünster ist ein Synonym für hochmoderne Spitzentechnologie“, so Waltl.

Zur Zeit arbeiten bei Audi in Münchsmünster mehr als 500 Mitarbeiter im Zwei‑ und Dreischicht‑Betrieb, ab Ende 2015 fertigen alle Gewerke im Dreischicht‑Betrieb. Peter Mosch, Gesamtbetriebsratsvorsitzender AUDI AG, sieht in dem konsequenten Ausbau der Fertigung in Münchsmünster ein klares Bekenntnis zur Region Ingolstadt. „Hier ist Vorsprung durch Technik zu Hause und hier müssen auch die Kompetenzen unserer Vier Ringe weiterhin gebündelt werden“, so Mosch. Dafür sei eine entsprechende Infrastruktur ebenso wichtig, wie der Ausbau selbst.

Im Industriepark Münchsmünster hat Audi seit Ende 2013 auf bislang 31 Hektar sein Kompetenzzentrum für die Produktion von Karosserie‑Strukturbauteilen aus Aluminiumdruckguss, von warm‑ und kaltumgeformten Pressteilen sowie von Fahrwerkkomponenten errichtet. Der Automobilhersteller investierte dafür einen Betrag im unteren dreistelligen Millionenbereich. Inzwischen nimmt die Fertigung Fahrt auf:

In den hochmodernen Anlagen der Aluminium‑Druckgießerei fährt die Produktion zügig hoch, mehr als 30.000 Strukturbauteile sind bis jetzt im Jahr 2015 gefertigt ‑ das Verbindungsteil Schweller‑Längsträger und die Gehängeaufnahme für den Q7‑Nachfolger sowie die Federbeinaufnahmen für die neue Audi A4‑Generation. Bis Ende des Jahres soll sich das Volumen auf rund 200.000 Teile belaufen.

Im Presswerk installiert Audi derzeit eine vollautomatische Laserverkettung. Dabei hat das Unternehmen ausgereifte Presstechnologien für die hier angewandte Warmumformung weiterentwickelt. Der „Laserpark“ ist ab Herbst voll funktionsfähig. Insgesamt stellt Audi vor Ort 40 unterschiedliche Pressteile, wie Längsträger, oder die Tunnelbrücke für den neuen Audi A4 her.

1,38 Millionen Serienteile hat Audi bislang in der Fahrwerkkomponentenfertigung in diesem Jahr produziert. Bis zum Jahresende sollen es 4,6 Millionen Teile sein ‑ Radnaben, Schwenklager, Bremsscheiben und Radträger, im Wesentlichen für die Modelle Audi A4, A5, A6, A7, A8, Audi Q5 und Q7. Die spezielle Audi‑Kompetenz liegt dabei in der zerspanenden Bearbeitung. Aktuell baut der Premiumhersteller eine zweite Radnabenlinie auf, um künftig 100 Prozent aller Radnaben in Münchsmünster fertigen zu können.

Zu den Standortvorteilen des insgesamt 48,2 Hektar großen Areals in Münchsmünster zählt neben der Nähe zum Hauptwerk auch die gute Verkehrsanbindung über die Bundesstraßen B 16 und B 16a. Ein Gleisanschluss zur Bahnlinie Ingolstadt‑Regensburg ist für 2017 geplant.

Audi setzt auf Umweltschutz und Nachhaltigkeit: So gewinnt das Unternehmen in allen Gewerken Energie und Wärme zurück, die Reinigung von Abluft und Abwasser sowie der Schallschutz sind auf dem neuesten Stand der Technik. Seit 1997 ist das anspruchsvolle Umweltmanagementsystem der Europäischen Union EMAS (Eco‑Management and Audit Scheme) der Umweltmaßstab am Standort Ingolstadt. Die Fertigung in Münchsmünster wurde 2015 erstmals nach EMAS erfolgreich validiert.